W procesie formowania próżniowego maszyna nie może czekać, aż kształty przedformy będą gotowe do dalszej obróbki. Jeśli profil temperatury nie zostanie ustalony wcześniej, w rezultacie powstaną słabe elementy butelek, butelki o niskiej jakości oraz odpady. To właśnie na etapie podgrzewania decyduje się o efektywności produkcji – element grzewczy Parker zapewnia stabilność tego procesu.
Co jest istotne z technicznego punktu widzenia? Element grzewczy Parker jest opracowany jako emiter promieniowania podczerwonego o krótkich falach – rura kwarcowa, żarnik halogenowy. Dzięki temu ciepło dociera szybko i skupione tam, gdzie jest potrzebne – na szyi i korpusie przedformy. Moc i napięcie są dostosowane do specyfikacji oryginalnego urządzenia, a złącze R7s pozwala na łatwe podłączenie elementu do standardowych elementów montażowych maszyny. Reakcja elementu jest natychmiastowa: powierzchnia przedformy szybko się nagrzewa, a profil temperatury pozostaje stały w każdym cyklu.
Dlaczego element ten sprawdza się w procesie formowania próżniowego? W procesie formowania PET czas i temperatura są ściśle powiązane. Element grzewczy Parker szybko dostarcza ciepło, utrzymuje stałą temperaturę przedformy i pomaga utrzymać odpowiednie tempo produkcji. Dzięki temu zmniejsza się liczba odkształconych produktów, czas przestojów spowodowanych zmianami temperatury, a także zużycie energii na jeden produkt – energia trafia bezpośrednio do przedformy, a nie ogrzewa całą maszynę. Jako element pasujący bezpośrednio, można go zainstalować w istniejących uchwytach bez konieczności modyfikacji całej linii produkcyjnej.
Kilka wskazówek praktycznych Efektywność elementu grzewczego zależy od poprawnego ustawienia reflektora i stanu rury. Dlatego należy oczyścić reflektor i sprawdzić odległość ogniskową podczas instalacji. Moc elementu musi być dostosowana do specyfikacji maszyny – za duża moc może uszkodzić przedformę, za mała natomiast opóźni proces produkcji. Po wymianie elementu należy przeprowadzić krótkie testy, aby upewnić się, że wszystko działa prawidłowo, a następnie ustalić optymalne ustawienia dla ciągłej, stabilnej pracy maszyny.